東和工業は国内でも数少ないフランジメーカーで、1969年に解体業として創業した後、78年にフランジの製造を始めた。フランジとは、配管同士を接続する際に利用される配管継ぎ手の一種で、同社では主に鋼製フランジを製造している。国内最大級の大型プレス機をはじめ、フランジ製造に特化した設備による一貫生産体制を確立している。
同社によると国内フランジ市場の80％は、安価な輸入製品で「同じように作ると20％くらい価格差がある」（神野恵介社長）という。同社では、作業効率を高めて大量生産することで、安価な輸入製品に対抗できる製品単価を実現。その一つが、鉄板からフランジの形を打ち抜く1000トンプレス機だ。通常はガスやレーザーを使って切断するが、同プレス機では最大で１分あたり26枚を打ち抜くことが可能。大幅に作業効率が上がるうえに、納期短縮にもつながるとしている。また、旋盤やボール盤などを一人が２台扱うことで人件費の削減を図るなど、効率化に向けた取り組みの積み重ねが競争力の源となっている。

こうしたコスト削減の取り組みから生まれたのが、フランジと単管が一体となった「ＮＯＳフランジ」だ。従来型のフランジは配管と溶接することで、歪みや漏れといったトラブルの発生が懸念されていたが、同製品は一体鍛造型のため溶接が不要。こうしたトラブル要因を無くし、部品コストを抑えることもできるとしている。
また、フランジの製造技術を応用して新たな取り組みも始めている。地元の海運会社から依頼を受けて、船から木材チップを積おろす際に利用されるベルトコンベアのローラ部分を、2010年に萩尾高圧容器（新居浜市）と共同で開発した。従来品は、海辺で使用するため塩害による劣化や、細かい木くずなどが目詰まりすることが故障の原因となっていた。同社らが開発したコンベアローラは、ローラが回転するために重要な軸受部を、フランジ製造技術を応用してプレス成形した金属カバーで密閉した構造。金属カバーと軸受部を一体構造にすることで、部品点数を減らし従来比30％のコストダウンに成功した。直接外気に触れないため塩害や粉じんによる影響が少なく、従来品と比べて約２倍の耐久性があるという。